adFactory・adFactory Reporter を実際にご導入いただいた製造現場の事例です。組立・検査・設備点検・測定など、工程ごとにどのような課題があり、電子化によって何が変わったのかを、実際の数値とあわせてご紹介します。
導入実績は約50社・1,800ライセンス以上です。
導入効果の目安
効果を金額で算出した5社の実績では、月あたりの効果額は14万円〜102万円、投資回収期間は1年6か月〜3年5か月でした。
※ 投資回収期間はソフトウェア費用に対するものです。ハードウェア（タブレット・PC・サーバー等）の費用は含みません。
※ 効果額・回収期間は工程や規模によって大きく異なります。目安としてご覧ください。
adFactory の導入事例
株式会社 東海機械製作所様 ― 精密機器製造／組立・検査工程
作業手順書のかわりにタブレットで組立作業を実施。検査工程では検査成績書への記入をタブレット入力に置き換え、新人教育の教材としても活用されています。
- 検査成績書のペーパーレス化 40枚/台 → 2枚/台（年約7万枚を削減）
- 検査成績結果の管理工数 60分/台 → 30分/台
- 教育工数 50%削減、習熟スピードが向上
- 作業手順の明確化による、脱・属人化
東海機械製作所様の事例を詳しく見る（代表取締役社長のインタビュー動画あり）
株式会社 エデックリンセイシステム様 ― 精密機械製造／手作業の生産ライン
検査機器や OCR からのデータ自動取込でペーパーレス化を実現。管理者が行っていた検査書類の印刷・スキャン・集計が不要になりました。
- 作業工数 8,400時間/年（10%）削減
- 作業工数の集計 360時間/年（30%）削減
- 検査記録の出力・データ保存 540時間/年（80%）削減
- 不適合の発生件数 64%削減（さらに減少傾向）
ニチアス株式会社 鶴見工場様 ― ふっ素樹脂素材製造／成型・熱処理・検査
紙の製造指示書を印刷して製品とともに各工程へ引き渡していた運用を、タブレット上での製造指示に変更。進捗は現場に行かなくても事務所の PC で確認できます。
- 製造指示書のペーパーレス化 1.2万枚/年 → 0枚
- 進捗確認の工数 240時間/年 → 0時間/年
- 寸法検査の計算ミス 60件/年 → 0件
- 新人への教育工数 7日 → 5日
ファスフォードテクノロジ株式会社様 ― 精密機械製造／製品組立工程
組図と手順書という複数のドキュメントを切り替えながら作業していた状態から、タブレットの表示に集約。紙芝居式の手順表示により、作業飛ばしや思い込み作業を防いでいます。
- 組立工数 1,200時間/年（13%）削減
- 組立手順の標準化により、教育工数 40%削減
- 出戻り作業率 6% → 0%
- 組立ミス 0件/年
株式会社 FUJI 豊田事業所様 ― 金属部品加工／人作業と機械作業が混在する現場
生産スケジューラで立てた計画を adFactory に取り込み、作業者端末に表示。実施された作業情報と加工した装置の情報は、adFactory を介して上位の作業管理システムへ登録しています。
- 現場の進捗確認工数 40時間/年 → 0時間/年
- 人作業の実績入力工数 ▲66%
- 機械作業の実績入力工数 ▲100%
- 実績入力の工数削減により、別作業の実施が可能に
FUJI 豊田事業所様の事例を詳しく見る（インタビュー動画あり）
株式会社 アドテック富士 ― 精密機器製造／組立・検査工程（自社導入）
移乗サポートロボットの組立・検査工程に自社導入。作業者端末からの情報を事務所のモニターに表示し、収集した実績を分析して作業標準時間の設定や工程分析に活用しています。
- 組立工数 9時間/台 → 4時間/台
- 作業者と生産台数 4人で3台 → 3人で3台
- 検査成績書の管理工数 136時間/年 → 0時間/年
- 直間比率 60% → 80%
adFactory Reporter の導入事例
点検票・検査票の電子化に特化した adFactory Reporter の事例です。お客様のご意向により、社名は公開しておりません。
工作機械の改造・修理 ― 設備使用前点検
- 点検票のペーパーレス化 720枚/年・60種
- 印刷・回収・ファイリング・保管といった管理作業が不要に 60分/月を削減
- 対象設備の QR コードをスキャンすると、該当する点検内容が手間なく表示される
精密機械製造 ― 納品部材の測定・補正
- ダイヤルゲージで測り、読み取った値を手書きでプロットしていた作業を、デジタルゲージからの自動取得・自動プロットに変更
- 測定作業時間の短縮（読み取り不要、記入不要）
- 数値の読み取りミス・プロットミスの防止
車載部品製造 ― 製品検査・測定
- 検査項目200か所。測定機器と接続してデータを取得し、検査成績票への転記が不要に
- 作業中に過去の測定結果を確認し、加工の寸法精度の傾向を分析
- 作業者端末上で製品の仕掛状況を見える化し、部署内で情報共有
- 手順のなかった検査作業を標準化し、結果を電子記録
輸送用機械器具 ― 測定器の持ち出し・貸し出し管理
- 持ち出し管理台帳のペーパーレス化
- QR コードの読み込みで対象の測定器を呼び出し、持ち出し・返却を記録。過去履歴も閲覧可能
- 測定器の使用状況を一覧で確認でき、探す手間を削減
そのほかの導入事例
お客様のご意向により、社名は公開しておりません。
精密装置製造 ― ライン生産（組立・検査）／検査項目 約700
紙のチェックシートでは、バインダー上の複数項目をまとめて記憶し、一括で作業して一括でチェックを入れる運用になっており、作業漏れが発生していました。画面に表示された項目を一つずつ確認し、一つずつ作業する方式に変更しています。
- 工程内の不適合 122件 → 0件
- 流出不適合 5件 → 0件
- 作業時間 108時間 → 51時間 ※不適合発生時のやり直し・調査・是正処置の時間を含む
精密装置製造 ― ライン生産の工程改善
- 作業時間を自動で取得。ストップウォッチによる計測が不要になり、すぐにグラフ化できるため工程改善の手間を削減
- 各工程の作業量を可視化してラインバランスを実施
- 工程改善・生産性向上により生産量 20%向上